关键词：颗粒指数；旋杯参数；颜色；一次合格率

    0引言

    2004年以前，神龙汽车有限公司涂装生产线不稳定，颜色经常发生漂移，打磨工作量较大，外观水平较差，一次合格率仅为65%。通过相关部门从工艺、材料、环境及生产几方面进行规范管理与控制下，车身漆膜质量较2004年前有了大幅度提高，一次下线合格率达到85%以上。

    1材料进厂时的质量控制

    神龙公司对油漆材料的进厂检验是非常严格的，通常的做法是供应商送货前先送样品到神龙公司油漆实验室，做一些常规的检测(如油漆的固体分、原漆黏度、漆膜的附着力、硬度、颜色以及原漆的清洁度等，新产品的验审需通过所有的性能试验、配套试验)，小样合格后，供货商才可发货并投入使用，这样避免了一些潜在的生产风险，基本保证了同一产品不同批次间的稳定性，为稳定生产奠定了基础。

    2启用专业清洁公司

    神龙公司涂装分厂2003年下半年对车间场地进行了一系列改造，进出车间和喷漆室都有规定的路线，进入车间前必须穿专用防尘服并且通过专门风淋通道，有效控制了外来污染的进入。2003年10月份经过招标方式选择了专业保洁公司(上海ADT清洁公司)对整个车间进行保洁，使油漆车间内部的环境发生了质的变化。

    2.1采用专业手段对生产过程进行清扫和控制

    清洁公司定期清扫烘房，跟踪所有设备的滤袋的使用情况并定期更换，协助工艺进行生产外材料的更换和跟踪、分析，选用的材料，每天在生产结束后对喷漆室进行清理；生产期间，每2h对旋杯站杯头进行清洗。这些措施主动地防御了很多质量问题。

2.2检测并追踪生产过程的污染源

    每天分析电泳、中涂、面漆车身表面的颗粒状况，找出车身表面的颗粒和纤维的来源，跟踪油漆的使用情况。配合车间检测循环管线内油漆的清洁度，测定喷漆室、烘干炉内的颗粒数(空气颗粒指数标准：喷漆室30个/m3，烘干房20个/m3，粒径≤5.0μm)，判断是否满足工艺要求，所有这些工作为生产提供了良好的环境保障。经过上海ADT清洁公司一年半的工作，因环境造成的缺陷降低了，各工段的车身颗粒控制目标值比以前更小了(具体效果见图1～3)。

3.1调漆间的改进

    2003年高温假期间对调漆间所有金属漆循环系统进行了改造，增加了一条辅助回路管线，使油漆能够循环到旋杯枪站。原来从主循环管路到旋杯枪站有一段盲端，每天生产前需排漆造成很大浪费，如排漆不充分，金属漆喷出的台车颜色总要偏深，改造后形成“三线循环”，彻底解决了盲端问题。循环泵泵打频次由原来的14次/min增加到18次/min，使涂料在管道里流动加快，整个系统得到充分循环，保证了颜色在系统中的稳定性，基本解决了原来产量低的金属漆在循环时间长后产生颜色漂移的问题。加强对调漆间各工艺参数的监控及跟踪，如管路各部分的压力，泵打的频次，系统中的涂料温度等，增加了监控的频次，避免了很多潜在的隐患。

    3.2旋杯参数的优化与控制

    3.2.1严格工艺纪律

    原来工艺、车间都能随便调整旋杯参数，这样参数总在波动，无法固定；现在只有专职工艺员才能调整，如车间遇到特殊情况确需临时微调，必须在记录本上作好记录以便跟踪。所有新颜色经调试颜色、膜厚和表面状态都认可后，旋杯参数就固定下来，出现问题时能很快找到原因。若供应商根据涂料的特性，需要调整参数，必须填写试验调整申请单，经相关部门同意后方可进行试验，根据实验结果决定参数调整与否。

    3.2.2优化旋杯的仿形

    为了降低喷漆室机械喷涂空站的漆雾和提高涂料的利用率，在实践中摸索优化MAP枪站的仿形，通过试验决定顶喷机两把枪在车身前挡风玻璃和尾门玻璃处前后作短暂停喷，调整枪距使侧喷机更接近车身喷涂。一个颜色在一种车型上试验成功后，再推广到其他的颜色和车型上。优化参数后飘落的漆雾也少了，而且每台车能节省涂料300mL，这样既降低了成本又提高了质量。

    3.3中涂采用水打磨

    2004年开始中涂采用水性打磨，采用的是800#水性打磨砂纸，而以前采用的是600#干性打磨砂纸，打磨完总会有许多的灰尘，影响面漆的质量；改进后，打磨后灰尘少了，打磨痕也明显减少。

    3.4更换粘性抹布、手套

    根据车身表面纤维种类的分析结果，更换了喷漆室入口处的粘性抹布、喷漆工戴的手套。以前用法国进口GEJATEX抹布和湖北嘉鱼的警用白布手套容易在车身上掉纤维。现通过改用国产长丝粘性抹布，喷漆间、擦净工段改用橡胶手套，更换高效过滤棉，封闭隔离产生灰尘纤维的生产区域等一系列的改进措施，面漆的纤维由原来的38%降为现在的25%，中涂的纤维由原来的32%降为现在的21%。

    4加强车身油漆质量监控

    4.1颜色的控制

    2004年神龙公司开始启用PSA比色法COLORIMETRIECIE94软件来评判颜色，该方法包含两个方面：一是目视比色法，在扣分间将标准板与车身进行目视比较；另一个是比色测量，借助于色差计测量车身固定的12或14点。这两方面相互补充，测量结果与目视判断一致。采用这种方法控制色差，有效地保证了车身与零部件的颜色一致。测量结果还能作为旋杯调整的依据。在批量生产过程中，每天用色差仪对色差进行监控。

    4.2膜厚的监控

    新颜色调试时，采用在车身上测量300点的方法来调试车身；批量生产阶段，采用28点来监控膜厚。这样一来，通过参数调整膜厚和根据膜厚优化参数就非常直观。28点膜厚是每天必测的，依据测量结果进行扣分，如果扣分超标，工艺技术人员应及时分析原因并作相应调整。

    5加强供应商技术服务

    5.1保证产品的质量(所有指标满足DPCA的要求)

    供应商在提供每批产品前在自己的实验室完成DPCA要求的试验项目，再根据在线服务人员反馈的信息对颜色作相应的改进，确保产品在生产线上保持稳定。

    5.2配合工艺、车间调整工艺参数并跟踪

    供应商服务人员积极配合工艺、车间做产品调整试验，并根据产品的特性提出合理的建议，参与并全程跟踪试验，记录生产和试验的工艺参数、产品最终状态；试验结果及时通报总公司相关部门，为新批次的生产提供改进的依据。

    5.3对涂料颜色进行跟踪

    每天对颜色进行跟踪(14点)，如发现异常及时和相关部门查明原因拿出解决方案。油漆在系统中较长时间未生产时，服务人员会在生产前和试验室人员做喷板试验，判断颜色是否飘移，油漆性能是否发生变化，以确保生产能否正常生产。

    5.4监控调漆间的施工参数

    每天对产品的黏度、循环系统的压力、温度进行监控，根据喷车结果和环境条件的变化，提前做好防备措施。

6结语

    采用上述工作模式后，涂装质量有了很大的提高，生产更稳定。主要体现在以下两方面。

    (1)涂层外观质量有了明显改善(见表1)。

    表12004年与2005年车身涂层外观NAP值及IQA扣分值对比表